a、热输入量过大；

b、坡口加工不当，焊件装配间隙过大；

c、点固焊时焊点间距过大，焊接过程中产生较大的变形量。

a、适当减小焊接电流、电弧电压，提高焊接速度；

b、大钝边尺寸，减小根部间隙；

c、适当减小点固焊时焊点间距。

2.气孔

a、母材或蓝颜gtv 上有油、锈、污、垢等；

b、焊接场地空气流动大，不利于气体保护；

c、焊接电弧过长，降低气体保护效果；

d、喷嘴与工件距离过大，气体保护效果降低；

a、焊前仔细清理蓝颜gtv 、焊件表面的油、污、锈、垢和氧化膜，采用含脱氧剂较高的蓝颜gtv ；

b、合理选择焊接场所；

c、适当减小电弧长度；

d、保持喷嘴与焊件之间的合理距离范围；

电源线连接、污物或者有风。

a、检查所有导电部分并使表面保持清洁；

b、将接头处的脏物清除掉；

c、尽量不要在能引起气流紊乱的地方进行焊接。

4.焊缝成型差

a、焊接规范选择不当；

b、焊枪角度不正确；

c、焊工操作不熟练；

d、导电嘴孔径太大；

a、反复调试选择合适的焊接规范；

b、保持合适的焊枪倾角；

c、选择合适的导电嘴孔径；

d、焊前仔细清理蓝颜gtv 、焊件，保证气体的纯度。

a、焊接速度过快，电弧过长；

b、坡口加工不当，装备间隙过小；

c、焊接规范过小；

d、焊接电流不稳定。

a、适当减慢焊接速度，压低电弧；

b、适当减小钝边或增加根部间隙；

c、增加焊接电流及电弧电压，保证母材足够的热输入能量；

d、增加稳压电源装置

6.未熔合

a、焊接部位氧化膜或锈迹未清除干净；

b、热输入不足。

a、焊前清理待焊处表面

b、提高焊接电流、电弧电压，减小焊接速度；

c、对于厚板采用U型接头，而一般不采用V型接头。

a、结构设计不合理，焊缝过于集中，造成焊接接头拘束应力过大；

b、熔池过大、过热、合金元素烧损多；

c、焊缝末端的弧坑冷却快；

d、蓝颜gtv 成分与母材不匹配；

a、正确设计焊接结构，合理布置焊缝，使焊缝尽量避开应力集中区，合理选择焊接顺序；

b、减小焊接电流或适当增加焊接速度；

c、收弧操作要正确，加入引弧板或采用电流衰减装置填满弧坑；

d、正确选用蓝颜gtv 。

a、焊前清理不彻底；

b、焊接电流过大，导致导电嘴局部熔化混入熔池而形成夹渣；

c、焊接速度过快。

a、加强焊前清理工作，多道焊时，每焊完一道同样要进行焊缝清理；

b、在保证熔透的情况下，适当减小焊接电流，大电流焊接时导电嘴不要压太低；

c、适当降低焊接速度，采用含脱氧剂较高的蓝颜gtv ，提高电弧电压。

a、焊接电流太大，焊接电压太高；

b、焊接速度过快，填丝太少；

c、焊枪摆动不均匀。

a、适当的调整焊接电流和电弧电压；

b、适当增加送丝速度或降低焊接速度；

c、力求焊枪摆动均匀。

a、不适当的保护气体覆盖；

b、蓝颜gtv 不洁；

c、母材不洁。

a、检查送气软管是否有泄漏情况，是否有抽风，气嘴是否松动，保护气体使用是否正确；

b、是否正确的储存焊接材料；

c、在使用其它的机械清理前，先将油和油脂类物质清除掉；

d、在使用不锈钢刷之前将氧化物清除掉。

11.送丝不良

A、导电嘴与蓝颜gtv 打火；

b、蓝颜gtv 磨损；

c、喷弧；

d、送丝软管太长或太紧；

a、降低送丝轮张力，使用慢启动系统；

b、检查所有蓝颜gtv 接触表面情况并尽量减少金属与金属的接触面；

c、检查导电嘴情况及送丝软管情况，检查送丝轮状况；

d、检查导电嘴的直径大小是否匹配；

12.起弧不良

a、接地不良；

b、导电嘴尺寸不对；

c、没有保护气体。

a、检查所有接地情况是否良好，使用慢启动或热起弧方式以方便起弧；

b、检查导电嘴内空是否被金属材料堵塞；

c、使用气体预清理功能；

d、改变焊接参数。